在直升机大部件智能对接系统成长的年轮上，镌刻着这样一群航空人的“逐梦之旅”。他们中，骨干成员平均年龄30岁，历时3年攻克大部件智能对接难题。他们中，党员占比65％，小小的党徽映红了披荆斩棘的攻坚之路。他们就是大部件智能对接研究与应用团队。

　　“创新创效，就要拿出敢拼敢闯的劲头。”为满足直升机整机结构批量化生产对生产效率及制造质量的高要求，同时着眼于公司数字化铆接装配生产线建设及智能制造技术水平提升的需要，“大部件智能对接研究与应用团队”应势而生，主要负责开展直升机整机结构总装配部件柔性调姿、自动装配对接项目。

　　目前，直升机制造大部件装配主要依靠人工装配，特别是在进行大部件对接时，人工对接需花费大量的人力物力，存在员工劳动强度大，生产效率低下以及对接装配质量不高的缺点。团队成员迅速收集梳理相关问题，结合装配工艺需求，开展集智攻关，通过系列创新举措，成功突破直升机大部件智能柔性精确对接技术，目前正逐步进入小批生产工程应用阶段。

　　“努力超越，追求卓越。”对待工作有不畏艰难的闯劲，有追求卓越的钻劲，是这个团队的鲜明特色。团队20名成员中有一大半是党员，他们把爱党爱国的忠诚信念转化成攻坚克难的实际行动，坚守在直升机科研生产第一线，破解技术难题。

　　在项目开始进行对接试验时，受到客观因素影响，导致项目整体进度滞后。团队成员齐心协力，积极想办法，一方面，协调人力资源，在抢干批产及保证科研项目进度的同时，合理调配生产人员；另一方面，技术人员加班加点进行项目验证，白天在生产线上工作，晚上就在场地进行对接实验，经过连续一个月的加班抢干，为项目的正常验收抢回了节点。

　　“心有大我，至诚报国。”一路走来，团队成员用辛勤的耕耘收获了桃李芬芳。完成了面向装配准确度的大部件柔性装配工艺设计与优化，实现了对装配过程的实时监测，解决了装配应力大、结构易变形问题，突破了装配单元空间姿态调整、评价及装配过程在线检测等关键应用技术，实现了数字化、柔性化装配模式在直升机结构部件装配中的首次应用。通过在AC313A 试验件上进行实物验证工作，成功填补了国内直升机大部件智能柔性对接技术的空白。

　　大部件自动对接装配系统是目前国内首例直升机部件对接装配系统，具有高精度智能对接、模块化调姿柔性装配以及全流程仿真验证等特点。后续团队还将会对该系统进一步开发，一方面持续优化现有功能提高可靠性和系统精度，另一方面不断开发自动制孔、装配精加工等升级功能，为后续直升机部装智能装配生产线建设打下了可靠的技术基础。

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